Z czego powstają słoiki?

Opakowania szklane najczęściej produkowane są ze szkła sodowego. Z prostych składników – takich, jak piasek kwarcowy, soda i wapń – powstaje masa szklana. Dodaje się do niej środki klarujące i ewentualnie barwniki, jeżeli chcemy uzyskać szkło kolorowe. Często dodatkiem przy produkcji szkła jest stłuczka szklana, która może być przetwarzana wiele razy, bez uszczerbku dla jakości produktu finalnego. Dzięki recyclingowi, oszczędzamy surowce naturalne i środowisko. Ważne jest jednak, aby wsad w postaci stłuczki był takim samym rodzajem szkła, jakie chcemy wyprodukować. W zależności od rodzaju szkła, ma ono bowiem różne temperatury topnienia i różny skład chemiczny. Szkło sodowe stosowane do wyrobu opakowań ma niską temperaturę topnienia.

Jak powstają słoiki?

Aby powstało opakowanie szklane, wszystkie składniki tzw. zestawu szklarskiego są dokładnie mieszane i dostarczane do pieca szklarskiego. Tam w wysokiej temperaturze (około 1000 ⁰C) ulegają one stopieniu i w ten sposób powstaje masa szklana. Płynne szkło specjalnymi kanałami dostarcza się do maszyn formujących. W tym czasie masa szklana jest schładzana do temperatury formowania. Z tak przygotowanej, jednorodnej termicznie masy wydzielana jest porcja szkła, czyli tzw. kropla, która trafia do automatu szklarskiego.

Tutaj w pierwszym etapie powstaje bańka szklana, przenoszona do formy kształtującej ostateczny wzór słoika. W dalszym etapie zostaje on schłodzony poniżej temperatury deformacji. Właściwości szklanych opakowań poprawia się nanosząc na nie na gorąco odpowiednie tlenki, a następnie powoli studzi powodując odprężenie materiału i uszlachetnia na zimno.

Cykl produkcyjny opakowań kończy szczegółowe sprawdzenie jakości, bowiem każdy uszkodzony lub nieprecyzyjnie wyprodukowany słój trafia ponownie do przetopienia. Klienci otrzymują tylko produkty najwyższej jakości, bez uszkodzeń.

Jak tworzy się słoiki?

Wiele firm, aby wyróżnić się na rynku, decyduje się na własny wzór słoika. Konstruktorzy opakowań tworzą projekt biorąc pod uwagę potrzeby klienta, jego sugestie dotyczące kształtu, pojemności i przeznaczenie opakowania. Pod uwagę bierze się również trendy panujące na rynku opakowań w danej branży.

We współpracy projektantów z technologami powstaje dokumentacja, w której zawarty jest szczegółowy opis technologiczny produkcji, jak też skład surowcowy, konstrukcja opakowania i wymagane parametry.

Pierwszym etapem wdrożenia nowego projektu jest produkcja prototypu. Dzięki temu już we wstępnej fazie realizacji można sprawdzić poprawność projektu, jego funkcjonalność i ocenić go wizualnie. Zanim trafi do produkcji, można wprowadzić do niego poprawki i ulepszenia. W końcowym etapie przygotowuje się automaty formujące do produkcji nowego wzoru.

Stworzenie nowego wzoru opakowania jest procesem długim i kosztownym. Wykonany na specjalne zamówienie projekt, forma i wdrożenie produkcji to koszt rzędu nawet kilkuset tysięcy złotych. Pozwalają sobie na to firmy, w których linie produkcyjne wykorzystują wiele tysięcy opakowań szklanych.

Na rynku opakowań możemy znaleźć mnóstwo wzorów słoików o różnych kształtach i pojemnościach. Z pewnością są wśród nich takie, które będą nas wyróżniały. Dodatkowo, jeżeli postawimy na dedykowane nakrętki, np. dla pszczelarzy i informacje o produkcie na słoiku, nasi klienci łatwo znajdą nas na sklepowej półce, czy też w innych miejscach handlu.